Материал помещен в архив

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛОГИСТИКИ КАК УСЛОВИЕ ЭФФЕКТИВНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ

1. Введение

2. Функции производственной логистики

3. Правила приоритетов при управлении материальными потоками

4. Выталкивающая и вытягивающая системы управления

5. Организация и управление материальными потоками

6. Формы организации движения материальных потоков

7. Системы управления материальными потоками

8. Логистическая концепция «requirement/resource planning» (RP) и ее разновидности

Введение

Организация и управление потоком материальных ресурсов на пути от первичного источника сырья до конечного потребителя обеспечивают прохождение им ряда производственных звеньев, имеющих свою специфику и формирующих производственную логистику.

Объектом изучения производственной логистики являются внутрипроизводственные логистические системы:

• промышленные организации;

• оптовые организации, имеющие складские сооружения;

• грузовые станции и др.

Основная задача производственной логистики состоит в создании и обеспечении эффективного функционирования интегрированной системы управления материальными потоками в организации.

Управление материальным потоком в промышленной организации представляет собой процесс целенаправленного воздействия на производственные подразделения, занятые продвижением материальных и информационных потоков из пункта производства в пункт потребления продукции. Принятие управленческих решений осуществляется на основе данных о ходе выполнения производственных заказов, информации о ресурсах и потребительском спросе (см. схему 1).

С помощью поступающей с рынка сбыта и рынка снабжения информации формируется комплексный план производства, материального обеспечения и сбыта готовой продукции, в соответствии с которым организуется деятельность по выполнению заказов. По результатам проверки вырабатываются управленческие решения, направляемые на устранение отклонений от графика выполнения производственных заказов. Таким образом, в системе управления материальными потоками осуществляется циркуляция информации и формируется замкнутый контур управления с обратной связью. Управление материальными потоками представлено на схеме 2.

Функции производственной логистики

Организация производственной логистики предполагает выполнение следующих функций:

• координация действий участников логистического процесса;

• организация материальных потоков в производстве;

• планирование материальных потоков;

• контроль за ходом процесса товародвижения в рамках внутрипроизводственной логистической системы;

• регулирование хода выполняемых работ.

Координация действий заключается в формулировании и доведении целей управления материальными потоками до отдельных подразделений, согласовании отмеченных целей с глобальными целями организации и обеспечении на этой основе совместной слаженной работы всех звеньев логистической цепи.

Организация предполагает формирование материальных потоков, установление пространственных и временных связей между участниками товародвижения, а также создание системы управления материальными потоками в организации.

Планирование включает выполнение таких подфункций, как научно-техническое и экономическое прогнозирование, разработку программы действий и детализацию планов.

Прогнозирование выполняет задачу по оценке будущих тенденций состояния внутрипроизводственной логистической системы.

В зависимости от целей прогнозы в управлении материальными потоками могут быть подразделены на следующие группы:

• прогнозы технического развития, целью которых является прогнозирование в области путей создания новых видов продукции и изменений в технологии производства, появления новых материалов;

• прогнозы спроса на продукцию с целью замены изготавливаемой продукции на новую или уменьшения объема ее выпуска, определения тенденций в углублении диверсификации производства;

• прогнозы материальных ресурсов, имеющие целью определение потребности в материалах с учетом возможных изменений товарной политики организации;

• прогнозы изменения цен на материалы составляются с тем, чтобы создать запасы тех видов материалов, цены на которые вероятно возрастут.

Увязка целей производственной логистики с результатами деятельности отдельных подразделений организации происходит в рамках программы управления материальными потоками путем планирования соответствующих работ во времени (определение календарного графика выполнения работ) и распределения ресурсов между функциональными подразделениями, участвующими в выполнении логистических задач.

Контроль осуществляется по каналам, определяемым организационной структурой организации, и состоит в непрерывном наблюдении за ходом процесса товародвижения по установленным параметрам. Для этого осуществляются сбор и обработка информации о состоянии материальных потоков, выявляются и анализируются отклонения от плановых заданий по выполнению производственных заказов, делаются выводы о степени соответствия проведенных работ поставленным задачам. Устранение выявленных отклонений обеспечивается путем регулирования.

Регулирование включает в себя следующие операции: анализ нарушений графика работ по выполнению производственных заказов и вызвавших их причин, разработку программы устранения отклонений и мер, обеспечивающих ее реализацию. Отмеченные операции осуществляются одновременно и в единстве составляют механизм регулирования материальных потоков.

Правила приоритетов при управлении материальными потоками

Последовательность прохождения заказов через звенья логистической цепи устанавливается с помощью правил распределения работ (обслуживания заказов), предписывающих те или иные приоритеты при выполнении работ. В практике управления материальными потоками используются следующие правила приоритетов:

• FIFO: «первый пришел - первый ушел», т.е. наивысший приоритет придается заказу, который раньше других поступил в систему;

• LIFO: «последний пришел - первый обслужен», т.е. наивысший приоритет придается заказу, поступившему на обслуживание последним. Это правило наиболее часто применяется в системах складирования в тех случаях, когда материалы уложены таким образом, что достать их можно только сверху;

• SPT: «правило кратчайшей операции», наивысший приоритет придается заказу с наименьшей длительностью выполнения в данном звене.

Указанные правила позволяют сократить время ожидания и среднюю длительность цикла выполнения заказа.

В тех случаях, когда целью управления материальными потоками является обеспечение установленных сроков поставки, используются правила управления, учитывающие информацию о времени выполнения заказов. Такими правилами являются следующие:

• MST: «минимальный резерв времени», наивысший приоритет присваивается заказу, имеющему наименьшее резервное время. Резервное время определяется как разность между сроком выполнения заказа и сроком, к которому заказ может быть выполнен при отсутствии межоперационного пролеживания;

• EDD: «наиболее ранний срок исполнения», т.е. наивысший приоритет придается заказу с наиболее ранним сроком выполнения.

Выталкивающая и вытягивающая системы управления

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться двумя принципиально различными способами: путем «выталкивания» или «вытягивания» заказа.

Выталкивающая система управления материальными потоками основана на прогнозировании размера запасов сырья, материалов, деталей для каждого звена логистической цепи. Исходя из этого прогноза осуществляется управление всем многоэтапным процессом производства путем обеспечения оправданного объема материального запаса на каждой стадии обработки. При данной системе управления материальными потоками предметы труда перемещаются с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) независимо от его готовности к обработке и потребности в этих деталях, т.е. без наличия соответствующего заказа. Материальный поток как бы «выталкивается» получателю по команде, поступающей из центральной системы управления производством. Такой способ управления материальными потоками позволяет увязать сложный производственный механизм в единую систему и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование «выталкивающей» системы приводит к созданию избыточного запаса и «затовариванию» из-за отсутствия возможности «перепланирования» производства для каждой стадии.

Вытягивающая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха) - потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом, изготавливаются только те детали, которые реально нужны, и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Пример Рассмотрим механизм функционирования вытягивающей системы управления материальными потоками. Допустим, организация получила заказ на изготовление 50 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 50 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 50 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 50 заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 50 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества заготовок, а также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном.

Организация и управление материальными потоками

Организация материальных потоков и управление ими в организации неразрывно связаны между собой и образуют систему. Так, перемещение материалов в процессе выполнения полученных заказов невозможно без управления, которое осуществляется путем распределения материальных ресурсов, планирования хозяйственных связей и т.п., и вместе с тем требует определенной организации: обеспечения ритмичного выполнения поставок, выбора оптимальной системы транспортировки материалов и др. В процессе организации достигается объединение элементарных потоков и создаются условия для эффективного функционирования производственной логистической системы. Управление материальными потоками обеспечивает постоянный контроль за ходом выполнения производственных заказов и оказывает необходимое воздействие на логистическую систему для того, чтобы удерживать ее параметры в данных пределах для достижения поставленных перед организациями целей.

Отдельные стадии процесса преобразования материальных потоков (хранение, обработка, транспортировка) осуществляются в организации в пространственно обособленных подразделениях, каждое из которых выполняет определенные функции.

Состав функциональных подразделений (служб, цехов) организации, участвующих в формировании и преобразовании материальных потоков, их взаимное расположение на территории и формы взаимосвязей по выполнению производственных заказов называют пространственной структурой логистической системы.

Структура внутрипроизводственной логистической системы определяется следующими основными факторами:

• диверсификацией производства;

• объемом выпуска продукции;

• методом организации перемещения грузов;

• методом организации производства;

• типом системы управления запасами.

Диверсификация непосредственно влияет на состав и специализацию производственных подразделений, количество складов, ассортимент запасов, степень разнообразия связей с поставщиками и их число.

Объем выпуска продукции определяет размеры запасов и отдельных производств, их количество, а также мощность грузопотоков. Чем больше объем выпуска продукции, тем крупнее производственные подразделения, отчетливее их специализация, больше объем прибывающих в организацию и отправляемых ею грузов. Увеличение объема выпускаемой продукции приводит к увеличению среднесуточного расхода материала и обуславливает необходимость создания больших запасов.

Метод организации перемещения грузов влияет на размеры транспортных подразделений, состав участников выполнения работ, число звеньев в передвижении продукции и количество промежуточных складов. Так, переход к транзитной схеме организации грузопотоков приводит к уменьшению числа звеньев в передвижении и сокращению объемов работ по переработке грузов. Методы организации производства влияют на количество и объем внутренних перевозок, размеры незавершенного производства.

Тип системы управления запасами влияет на их величину в производстве: чем больше интервал времени между поставками и объем заказа, тем выше уровень производственных запасов.

Пространственная структура логистической системы предопределяет порядок (последовательность) выполнения операций по преобразованию материальных потоков во времени. Возникающие при этом временные связи характеризуют отрезки времени, в которые протекают отдельные стадии процесса выполнения заказа или фиксируются его промежуточные результаты - события.

Для характеристики временного аспекта организации материальных потоков используются понятия цикла выполнения заказа и длительности цикла заказа.

Цикл выполнения заказа - это комплекс определенным образом организованных во времени элементарных потоков, возникающих при выполнении логистических операций в процессе продвижения заказа с момента его получения до исполнения. Момент получения заказа характеризует временную точку получения организациям запроса на изготовление продукции определенного вида и назначения. Момент исполнения заказа означает поступление продукции в торговую сеть - для товаров личного потребления или на склад организации заказчика - для изделий производственного назначения. Цикл выполнения заказа состоит из шести этапов:

• получения заказа;

• технической подготовки (планируется только один раз при получении нового заказа);

• доставки материалов;

• подготовки к запуску в производство;

• собственно производства (от запуска укомплектованного заказа до момента завершения всех работ в производстве);

• поставки заказа.

Длительность цикла заказа представляет собой календарный период времени, в течение которого осуществляются все операции по выполнению заказа. В наиболее общем виде длительность цикла (Т_дц) выражается формулой (1):

где Т_оз - время обработки и оформления заказа;

Т_тп - время технической подготовки;

Т_зм - время закупки материалов;

Т_пз - подготовительно-заключительное время;

Т_пц - длительность производственного цикла;

Т_п - время поставки;

Т_пер - время перерывов, возникающих из-за асинхронизации отдельных этапов цикла.

Формы организации движения материальных потоков

Совокупность технических средств, которая создает возможность потока материалов, и расположение производственных участков и складов (накопителей) по отношению к ней, выраженное системой устойчивых связей, представляет собой форму организации движения материальных потоков. Имеют место три формы организации движения материалов:

• накопительная;

• транспортно-накопительная;

• нулевого запаса.

Накопительная форма организации характеризуется тем, что для нормальной работы логистических систем в их составе предусматривается комплекс складов. Сюда относятся склады материалов и заготовок, межучастковые склады деталей, узлов и комплектующих изделий, склады готовой продукции, кладовые технологической оснастки. Материал перемещается в направлении от склада материалов и заготовок через промежуточные склады на производственные участки и далее на склад готовой продукции. Основным достоинством данной формы организации движения материальных потоков является возможность накопления большого объема материала на входе и выходе системы, что обеспечивает, с одной стороны, надежность поступления необходимых деталей, заготовок, комплектующих в производство, с другой стороны, гарантирует выполнение срочных заявок потребителей продукции. Недостаток накопительной формы движения материалов состоит в том, что наличие разветвленной системы транспортных трасс и большого числа складов затрудняет управление движением материальных потоков и контроль запасов. Это приводит к большим потерям, связанным с иммобилизацией средств в материалы, и требует значительных капитальных вложений для создания системы складов.

Транспортно-накопительная форма организации предполагает наличие комбинированной транспортно-складской системы (ТСС), которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством информационного и материального потоков. При этом процессы механообработки (сборки), контроля, подготовки производства, складирования и регулирования запасов объединяются с помощью ТСС в единый процесс производства. Управление движением материального потока происходит по схеме: поиск необходимой заготовки на складе - транспортировка к станку - обработка - возвращение детали на склад. Накапливание материала осуществляется в центральном складе или децентрализовано на отдельных рабочих участках. В первом случае склад обслуживает несколько производственных подразделений и используется как резервный накопитель между началом и концом обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и служат для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке детали. В отдельных случаях используется смешанная ТСС, предполагающая наличие как центрального склада, так и резервных накопителей на рабочих участках.

Достоинствами данной формы организации материальных потоков являются: уменьшение объема запасов на рабочих местах за счет создания ТСС; сокращение длительности производственного процесса посредством устранения перерывов между составляющими цикла производства; постоянный контроль за запасами; наличие хорошо организованной системы управления движением материалов.

К числу недостатков можно отнести следующие: транспортно-накопительная форма эффективна для групп конструктивно и технологически однородных деталей, что, во-первых, сужает область ее применения, во-вторых, вызывает необходимость проведения комплекса подготовительных работ; данная форма требует значительных вложений в создание автоматизированной системы управления ходом производства.

Форма организации нулевого запаса предполагает создание объединенных контуров регулирования на основе автономных самоуправляемых производственных звеньев. Ядром контура является буферный склад (накопитель), связывающий между собой отдельные производственные участки. Каждый из участков может контактировать с любым соседним посредством управления информационными и материальными потоками через соответствующий накопитель. Принципиальной особенностью данной системы является формирование горизонтальных связей по всей технологической цепочке, что позволяет самостоятельно и непосредственно взаимодействовать производственным звеньям друг с другом. Запуск деталей в производство и их обработка осуществляются малыми партиями в соответствии с полученным заказом. После завершения выполнения операций в пределах одного производственного модуля детали поступают на склад и остаются там до тех пор, пока не будет получена заявка с последующего участка обработки.

Достоинством данной формы является возможность использования вытягивающей системы управления материальными потоками, что обеспечивает минимальный нормативный производственный запас. Однако использование ее в отечественных организациях затруднено из-за низкого уровня компьютеризации управления ходом производства и отсутствия устойчивой системы снабжения необходимыми материалами.

Системы управления материальными потоками

Под системой управления материальными потоками понимается организационный механизм формирования, планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы. Различают несколько систем управления материальными потоками:

• MRP - планирование потребности в материалах;

• DRP - планирование распределения ресурсов;

• JIT - управление материальными и информационными потоками по принципу «точно вовремя»;

• KANBAN - информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу «точно вовремя»;

• OPT - оптимизированная технология производства.

Система MRP - это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах. Она позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также текущее регулирование и контроль производственных запасов. Основными целями MRP являются:

• гарантийное удовлетворение потребности в материальных ресурсах;

• поддержание минимально возможного уровня запасов;

• повышение точности планирования производства, поставок и закупок материалов.

DRP может быть охарактеризована как автоматизированная система управления исходящими товарами. Она является зеркальным отражением MRP, использует ту же логику, средства и методы. К числу основных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на различных уровнях цепи распределения (центральный склад - периферийные склады), информационное обеспечение распределения продукции, а также планирование транспортных перевозок. Основной график производства формируется в соответствии с данными независимого спроса (прогноза спроса). Таким образом, DRP позволяет увязать функции производства и сбыта продукции, а также оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат товародвижения.

MRP и DRP относятся к системам выталкивающего типа.

JIT - интегрированная система управления материальными и информационными потоками, представляющая процесс производства и связанные с ним снабжение и сбыт как единый непрерывающийся производственный поток. Управление материальными потоками в единой системе осуществляется на основе обратного планирования сроков. Производитель не имеет законченного плана и графика работы, он тесно связан не с общим, а с конкретным заказом потребителя этой продукции и оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Для всех подразделений разрабатываются только усредненные планы (на месяц), а их детализация по декадам (дням, часам) производится непосредственными исполнителями работ с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) и объема полученного задания.

KANBAN служит в качестве информационного обеспечения оперативного управления материальными потоками по принципу «точно вовремя». Карта-заявка «KANBAN» содержит всю необходимую информацию о запросах потребителя. Как правило, такая информация включает:

• наименование и шифр детали;

• спецификацию емкостей с указанием их типа и количества укладываемых в них деталей;

• наименование участка-производителя и участка-потребителя продукции;

• время доставки, определяемое с учетом продолжительности изготовления детали.

Каждый предыдущий по технологической цепочке участок работает в соответствии с поступившим заказом, указанным в карте «KANBAN». Контроль за ходом производства осуществляется путем регистрации карт, находящихся в обращении.

OPT относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых узких мест или критических ресурсов. По существу OPT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система OPT препятствует возникновению «узких мест» в логистической сети «снабжение-производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие «узкие места». В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы, могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Организации, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

Логистическая концепция «requirement/resource planning» (RP) и ее разновидности

Базовыми логистическими системами, основанными на концепции RP, являются системы MRP I и MRP II, ERP и используемые в сбыте DRP.

Главными задачами системы MRP I являются:

• поддержание возможно низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

• планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

Фактически методология MRP I представляет собой алгоритм оптимального управления заказами на готовую продукцию, производством, запасами сырья и материалов, который реализуется с помощью компьютерной системы. MRP-система позволяет оптимально загружать производственные мощности и при этом закупать ровно столько материалов и сырья, сколько необходимо для выполнения текущего плана заказов, и именно столько, сколько возможно обработать за соответствующий цикл производства. Планирование текущей потребности в материалах позволяет разгрузить как склады сырья (сырье и комплектующие закуплены точно в том объеме, который можно обработать за один производственный цикл, и поступают прямо в производственные цехи), так и склады готовой продукции (производство идет в строгом соответствии с принятым планом заказов, и продукция, относящаяся к текущему заказу, будет произведена к сроку его исполнения (отгрузки)).

Процесс планирования включает в себя функции автоматической разработки проектов заказов на закупку и (или) внутреннее производство необходимых материалов (комплектующих). Другими словами, система MRP оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым снижая затраты на производство и повышая эффективность последнего. Основными преимуществами использования подобной системы в производстве являются:

• гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке, а следовательно, увеличение выпуска готовых изделий при неизменном количестве рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование;

• уменьшение производственного брака, возникающего в процессе сборки готовой продукции из-за использования нестандартных комплектующих;

• упорядочение производства посредством контроля статуса каждого материала. Это дает возможность отслеживать весь конвейерный путь материала - от составления заказа на него до занятия положения в уже собранном готовом изделии. Тем самым достигается полная достоверность и эффективность производственного учета.

MRP-система ускоряет доставку тех материалов, которые в данный момент нужны в первую очередь, и задерживает преждевременные поступления, таким образом обеспечивая одновременное поступление в производство всех комплектующих, которые составляют конечный продукт. Это позволяет избежать ситуации, при которой задерживается поставка какого-либо материала и производство вынуждено приостанавливаться даже при наличии остальных комплектующих конечного продукта. Основная цель MRP-системы - формировать, контролировать и при необходимости изменять даты исполнения заказов таким образом, чтобы все материалы, необходимые для производства, поступали одновременно.

Системы MRP реализуются на самых разных аппаратных платформах и входят модулями в большинство финансово-экономических систем. Логические шаги работы MRP I-системы следующие:

• MRP I-система, анализируя принятую программу производства, определяет оптимальный график на планируемый период;

• материалы, не включенные в производственную программу, но присутствующие в текущих заказах, вносятся отдельным пунктом в планирование;

• на основе утвержденной программы производства и заказов на не входящие в нее комплектующие вычисляется полная потребность в каждом материале, входящем в перечень составляющих конечного продукта;

• зная полную потребность в материале и его текущий статус, можно вычислить чистую потребность в нем для каждого периода времени по следующей формуле (2):

Если чистая потребность в материале окажется больше нуля, то системой автоматически создается заказ на материал;

• рассматриваются все заказы, созданные ранее планируемого периода, и в них при необходимости вносятся изменения, цель которых - предотвратить преждевременные поставки или задержку поступления от поставщиков.

Таким образом, благодаря MRP I-системе корректируются имеющиеся заказы или создаются новые, но во всех случаях обеспечивается оптимальная динамика хода производственного процесса. Эти изменения автоматически модифицируют элемент «Описание состояния материалов», так как любое действие (создание, отмена или модификация заказа) затрагивает статус заказанного материала. В результате работы MRP I-системы формируется план заказов на каждый отдельный материал на весь срок планирования.

Основными результатами MRP I-системы являются:

• план заказов, который определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования. Он является руководством к дальнейшей работе с поставщиками и, в частности, определяет программу для внутреннего производства комплектующих (при наличии такового);

• изменения к плану заказов, которые являются модификациями к ранее спланированным заказам. Отдельные заказы могут быть отменены, изменены, задержаны или перенесены на другой период.

Возможны и некоторые второстепенные результаты в виде отчетов, цель которых - обнаружение «узких мест» в ходе планируемого периода, т.е. промежутков времени, в которые требуется дополнительный контроль текущих заказов или которые необходимы, чтобы вовремя известить о системных ошибках, возникших при работе программы.

Итак, MRP I-система формирует следующие дополнительные результаты-отчеты:

• отчет об «узких местах» планирования, предназначенный для заблаговременного информирования пользователя о тех промежутках времени в течение срока планирования, которые требуют особого внимания и в которые может возникнуть необходимость внешнего управленческого вмешательства (непредвиденно запоздавшие заказы на комплектующие, избытки комплектующих на складах и т.п.);

• исполнительный отчет - основной индикатор правильности работы MRP-системы, оповещающий пользователя о критических ситуациях, возникших в процессе планирования (полное израсходование страховых запасов по отдельным комплектующим, системные ошибки в процессе работы MRP-программы);

• отчет о прогнозах - документ, включающий информацию о возможном будущем изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции, полученную в результате анализа текущего хода производственного процесса и отчетов о продажах. Может использоваться для долгосрочного планирования потребностей в материалах.

Таким образом, применение MRP I-системы в планировании производственных потребностей позволяет оптимизировать время поступления каждого материала, тем самым способствуя значительному снижению складских издержек и облегчая ведение производственного учета. Практика работы с MRP I-системами сформировала полярные точки зрения относительно страхового запаса каждого материала. Сторонники его использования утверждают, что запас необходим, поскольку механизм доставки грузов недостаточно надежен. Полное израсходование какого-либо материала автоматически приводит к остановке производства, что обходится гораздо дороже, чем постоянное поддержание страхового запаса. Противники его использования утверждают, что отсутствие страхового запаса - одна из центральных особенностей концепции MRP I, согласно которой MRP-система должна проявлять гибкость по отношению к внешним факторам и вовремя вносить изменения в план заказов в случае непредвиденных и неустранимых задержек поставок. Практика показывает, что вторая точка зрения оправданна при планировании потребностей для выпуска изделий, спрос на которые вполне прогнозируем и может контролироваться, а объем производства которых способен оставаться постоянным в производственной программе в течение относительно длительного периода. Следует заметить, что в отечественных организациях задержки в процессах поставки являются скорее правилом, чем исключением, поэтому здесь целесообразно вести планирование с учетом страхового запаса, устанавливая его объем в каждом отдельном случае с учетом обстоятельств.

Среди недостатков, присущих системе MRP I, следует выделить следующие:

• повышенные требования к информационно-вычислительным комплексам, через которые идет подготовка и предварительная обработка большого объема исходной информации. Если их мощности не хватит, это может увеличить время логистического цикла;

• возрастание логистических издержек на обработку заказов и доставку материалов при выполнении требования рынка выпускать продукцию в малых объемах с высокой периодичностью, что обусловлено индивидуализацией спроса;

• нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как система основана на контроле и пополнении запасов в фиксированных точках заказа;

• большое количество отказов в системе из-за необходимости увязывать многочисленные факторы, что неизбежно при комплексном характере системы.

Таким образом, функционирование систем MRP I в условиях реального производства возможно лишь при наличии страховых запасов. Они эффективны при существенной зависимости спроса на материальные ресурсы от спроса потребителей на готовую продукцию. В наибольшей степени их преимущества проявляются при достаточно длительных производственных циклах, а также в массовых и крупносерийных производствах.

Анализ развития ситуации в мировом бизнесе выявил, что в себестоимости продукции растет доля затрат, напрямую не связанных с процессом и объемом производства. Производителям приходится ощутимо увеличивать затраты на рекламу и маркетинг. Одновременно уменьшается жизненный цикл изделий. Все это требует пересмотра подходов к планированию коммерческой деятельности. Если прежде действовал принцип «что-то произвести, а затем постараться продать», то теперь задача иная - «стараться производить то, что продается». Маркетинг и планирование продаж непосредственно включаются в процесс планирования производства. В соответствии с новыми предпосылками зародилась концепция планирования производственных ресурсов - MRP II.

В настоящее время системы класса MRP II считаются эффективным инструментом планирования для реализации стратегических целей организации в области производства, маркетинга, финансов и логистики (всего 16 групп функций). Преимуществами MRP II в сравнении с MRP I являются более полное удовлетворение потребительского спроса за счет сокращения продолжительности производственного цикла, уменьшение запасов, улучшение организации поставок, ускорение реагирования на изменение спроса. Особое значение в MRP II-системе приобретают функции обратной связи. Например, поставщик, не успевающий поставить материалы в оговоренные сроки, обязан безотлагательно послать отчет о задержке, едва узнав о возникновении этой проблемы.

Анализ контрактов, заключенных между производителями и поставщиками и просроченные по вине последних, показывает, что сроки заказов не вполне отражают даты потребности в заказанных материалах. В организациях же, управляемых системами класса MRP II, даты поставки максимально приближены ко времени реальной потребности в заказываемых материалах. В этих условиях крайне важна информированность о проблемах с заказами. Получив предупреждение, система генерирует новый план работы производственных мощностей в соответствии с новым планом заказов. Современные средства коммуникаций и вычислительная техника позволяют системе MRP II функционировать в режиме реального времени, что значительно повышает эффективность управления материальными потоками. Кроме того, данная система более, чем MRP I, приспособлена к мелкосерийному производству.

Система планирования распределения продукции (DRP). В отличие от систем MRP ее функционирование базируется не на производственном расписании, а на потребительском спросе, что обусловливает характер работы логистических систем этого типа, еще более неопределенный, чем у внутрипроизводственных. Это «толкающая» система для распределительных (сбытовых) структур, не только предполагающая наличие запасов, но часто ведущая к увеличению их относительных и даже абсолютных размеров. Данная организационная система логистики предназначена для поиска оптимальных параметров потоковых процессов. Система DRP применяется и во внутрипроизводственном управлении перемещением продукции между подразделениями организации, позволяя отслеживать, в каком подразделении возникает спрос (предложение). По данным межзаводских запросов и заказов на распределение ведется контроль спроса и предложения между подразделениями. На основе сведений о потребностях подразделения в продукции и материалах, поставляемых другим подразделением, DRP создает запросы, рассылаемые между этими подразделениями.

В настоящее время сформировались условия, повысившие требования к программному обеспечению логистического управления:

• произошла существенная географическая и концептуальная глобализация сбыта и поставок, в т.ч. для мелких и средних производителей;

• значительно увеличились роль и количество заказных производств;

• растет конкуренция, в результате которой снижается средняя маржа, получаемая производителем, и, как следствие, резко увеличивается интерес к управлению издержками;

• общая интенсификация жизни существенно повысила требования мобильности управления;

• проблемы сбыта и логистики концентрируются на уровне мелкого и среднего производителя.

В результате возникла концепция ERP, обеспечивающая интегрированное планирование всех бизнес-ресурсов организации. Фактически она формализовала представление об «интегрированных» решениях, охватывающих и связывающих планирование и управление всеми сферами деятельности организации, включая производственные мощности, материальные (товарные) и финансовые ресурсы. В рамках ERP предусмотрен модуль SCM. SCM - это концепция интегрирования ключевых бизнес-процессов с охватом как конечного пользователя, так и всех поставщиков товаров, услуг и информации, добавляющих ценность для потребителей. До недавнего времени SCM-концепция рассматривалась в качестве интегрированной логистики, осуществляемой за пределами организации, центральной в цепи поставок. Она была рассчитана на потребителей и поставщиков. В рамках логистических бизнес-процессов эта концепция направлена на решение задач интегрированного управления снабжением, производством, распределением, она помогает координации логистики организации с поставщиками ресурсов, потребителями и логистическими посредниками. SCM используется подавляющим большинством передовых зарубежных промышленных и торговых компаний, а также провайдерами логистических услуг. Программные SCM-приложения присутствуют в составе наиболее продвинутых корпоративных информационных систем, поддерживая доставку необходимого товара и сервиса в нужное место точно в срок и с оптимальными логистическими издержками.

Среди других концепций, используемых в распределительной логистике, необходимо отметить CSRP - планирование ресурсов в зависимости от потребностей клиента, помогающую адаптировать организацию к внешней среде. Если MRP и ERP-методологии охватывают производственный и логистический циклы изделия, то методология CSRP - весь жизненный цикл товара. Она позволяет учитывать при планировании и управлении организацией не только основные производственные ресурсы организации, но и все те ресурсы, которые обычно рассматриваются как «вспомогательные» или «накладные».

Задача CSRP - синхронизировать покупателя с внутренним планированием и производством. CSRP смещает фокус с планирования, исходя из потребностей производства, на планирование, исходя из заказов покупателей. Деятельность по производственному планированию не просто расширяется, а преобразуется под запросы покупателей, изучаемые соответствующими подразделениями организации. Совершенствование производственного планирования даст возможность точнее определять сроки поставок, обеспечивая своевременную поставку. Это позволит оптимизировать операции на основе действительных покупательских заказов, а не прогнозных оценок. Имея точную информацию о заказах покупателей, подразделения планирования могут динамично корректировать последовательность исполнения заказов, улучшая обслуживание покупателей и снижая издержки. Изменения в заказе покупателя автоматически отражаются в заказах поставщикам, не требуя при этом повторной работы и сокращая задержки. В результате успешного применения CSRP:

• повышается качество товаров;

• сокращается время поставки;

• возрастает потребительская ценность продукции;

• снижаются производство и распределение издержек;

• улучшается обратная связь с покупателями.

17.01.2014

Ирина Насонова, кандидат экономических наук, доцент