АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ

Основным ограничением объемов производства собственной продукции (товаров, работ, услуг) в организациях общественного питания (общепита) выступают производственные возможности. Конкретным выражением производственных возможностей каждой организации общепита служит его производственная мощность.

Производственная мощность (ПМ) - максимально возможный выпуск продукции собственного производства за единицу времени или объем переработки сырья в натуральном выражении в установленных планом (договором) номенклатуре и ассортименте при полном использовании производственного оборудования и площадей с учетом применения передовой технологии, улучшения организации производства и труда, обеспечения высокого качества продукции.

Полноту использования производственно-технического потенциала организации можно оценить по анализу его ПМ. Однако в настоящее время этот анализ проводят очень редко, а если и проводят, то только анализ использования ПМ.

По мнению автора, это поверхностный анализ, поскольку ПМ - величина динамичная и расчетная и, прежде чем определить уровень ее использования, следует детально проанализировать, как определялась сама величина ПМ, какие факторы принимались при расчете, как они влияют на среднегодовую ПМ и чем расчетная среднегодовая ПМ отличается от проектной ПМ.

Для расчета и анализа ПМ проверяют следующие исходные данные:

• количество и технологический уровень основных производственных фондов;

• режим работы оборудования и использование площадей;

• нормы трудоемкости продукции (изделий) и производительности оборудования;

• номенклатура (ассортимент) и количественное соотношение продукции (изделий).

Расчет ПМ и, соответственно, анализ осуществляют по всем производственным подразделениям от низшего производственного звена к высшему: от группы технологически однотипного оборудования к производственным участкам, от участков к цехам, от цехов к заводу и производственному объединению в целом. Расчет ПМ ведется по производственному оборудованию, закрепленному за соответствующим подразделением.

В процессе анализа следует проверить:

• какие группы оборудования, участки, цехи были приняты в расчет ПМ;

• какие были приняты как ведущие подразделения;

• на каком оборудовании осуществляется технологический процесс изготовления товарной продукции.

В процессе анализа также уточняется, принималось ли в расчет ПМ не только действующее оборудование, но и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки, других причин; учитывалось ли переносное оборудование (расточные, сверлильные и другие станки), если оно использовалось для выполнения операций основного технологического процесса.

Особое внимание должно уделяться оборудованию производственных цехов, не принятому в расчет ПМ. Если удельный вес этого оборудования в общем его количестве значителен, необходимо тщательно проанализировать, почему оно не было принято в расчет.

Источник информации о количестве и техническом уровне основных производственных фондов, в т.ч. и по площадям, - производственно-технический паспорт, в котором сосредоточены данные и технические характеристики имеющегося в организации оборудования и данные о площадях и их структура.

В отдельных организациях детальному анализу подвергаются площади (по ним ведется расчет ПМ), на которых идет технологический процесс изготовления продукции собственного производства. Отдельно анализируют и не принимают в расчет ПМ вспомогательные площади. К ним относятся площади инструментального и ремонтного цехов; цеховых складов и кладовых; помещений отдела технического контроля; пожарных и магистральных проездов; прочих вспомогательных площадей.

Режим работы оборудования, а также определяемые им фонды времени работы оборудования и использования площадей непосредственно влияют на величину мощности, поэтому они также подвергаются анализу.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются фондом времени, различают календарный, режимный (номенклатурный) и действительный (рабочий, расчетный) фонды времени.

При этом исходят из следующего:

• календарный фонд равен количеству календарных дней в расчетном периоде, умноженному на 24 ч, т.е. для невисокосного года 8 760 ч (365 х 24);

• режимный фонд определяется режимом производства, принятым в организации. Этот фонд равен произведению числа рабочих дней в расчетном периоде на число часов в рабочих сменах;

• действительный фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт.

Потери времени на планово-предупредительный ремонт не должны превышать нормы, принятые в организации. В каждой организации должны быть утвержденные ее руководителем или принятые в утвержденных межотраслевых инструкциях нормы времени на планово-предупредительный ремонт. Для анализа степени использования оборудования во времени изучается баланс времени его работы.

Особо внимательно следует проанализировать действительный фонд времени работы оборудования, поскольку именно его максимальный размер принят в расчет ПМ.

Расчет ПМ и соответственно анализ осуществляют по всем производственным подразделениям от низшего производственного звена к высшему.

При этом:

• для производств и участков с непрерывным процессом производства принимают календарный фонд времени работы оборудования;

• для производств и участков с прерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменного (или четырехсменного, если организация работает в четыре смены) режима работы;

• для организаций, ведущие цехи которых работают в две смены (или менее чем в две смены), исчисляют ПМ исходя из двухсменного режима работы; для уникального и лимитирующего оборудования принимают трехсменный режим работы;

• для цехов, участков и рабочих мест, которые оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный фонд времени работы оборудования и использования производственных площадей этих подразделений принимается равным режимному фонду.

Нормы трудоемкости продукции (изделий) и производительность оборудования обязательно учитывают при расчете и анализе ПМ. Расчеты осуществляют по технически обоснованным или проектным нормам выработки, производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий с учетом применения передовой технологии и совершенной организации труда.

В тех случаях, когда технические или проектные нормы трудоемкости отсутствуют или перевыполнены не менее чем на 20 % от общего числа рабочих, занятых на одинаковых процессах производства, за лучший квартал года, эти нормы принимают в качестве прогрессивных.

Пользуясь таким коэффициентом, данные о достигнутом средневзвешенном проценте выполнения норм за квартал (лучший в году, предшествовавший расчетному), принятый за базу, приводят к прогрессивному уровню.

Форма расчетов представлена в таблице 1.

Показатель повышения производительности труда различен для разных групп оборудования, участков и цехов и зависит от эффективности мероприятий по повышению производительности труда, намеченных к проведению на тех или иных участках производства.

В тех случаях, когда меняется исходное сырье, происходят существенные номенклатурные (ассортиментные) сдвиги, меняются технологические процессы, прогрессивную трудоемкость на конец года определяют специальным расчетом. При этом ассортимент и количественное соотношение изделий в ПМ организации рассчитывают, соблюдая те же пропорции выпуска продукции, что и в плане (заключенных договорах) на расчетный год.

Производственная программа, как правило, содержит значительное число наименований видов продукции, поэтому в расчет ПМ она может быть заложена без предварительной обработки. Чтобы производственная программа давала четкое представление о профиле организации и была достаточно обозримой, ее дают в таком виде, который позволяет минимизировать расчеты объема выпуска и трудоемкости. Преобразованная таким образом программа обычно носит название расчетной. В расчетной программе применяют натуральные единицы измерения (штуки, тонны, квадратные или погонные метры и др.), принятые для данных изделий в плане производства (договорах).

В организации с большой номенклатурой изделий ее укрупняют, объединяя разные наименования изделий в группы по конструктивно-технологическому подобию и приводя каждую группу к базовому изделию-представителю. При этом изделие подбирают так, чтобы структура его трудоемкости была как можно ближе к структуре трудоемкости изделия-представителя и, последнее, имело в группе наибольший выпуск и наибольшую суммарную трудоемкость. Изделие-представитель и приводимое изделие должны изготовляться по хорошо освоенным технологическим процессам.

В процессе анализа ПМ требуется проверить все эти параметры и выполненные расчеты. Ниже приведен пример такого укрупнения (см. таблицу 2).

Таким образом, вместо значившихся в производственной программе трех наименований изделий в расчетной программе будет фигурировать в качестве изделия-представителя изделие «А» в количестве 1 412 шт. При анализе укрупненных программ проверяют правильность выбора изделия-представителя.

Если в производственной программе организации значатся вновь осваиваемые изделия, по которым организация к моменту расчета ПМ не располагает нормированной трудоемкостью, чертежами, технологической документацией, необходимые исходные данные определяют по аналогии с уже освоенными изделиями.

Для этого из номенклатуры освоенной продукции выбирают изделие-аналог, схожее с вновь осваиваемым изделием своей конструкторско-технологической характеристикой и техническими параметрами (масса, мощность, производительность и т.д.), по которой имеется нормированная трудоемкость. Удельную трудоемкость изделия-аналога принимают для определения трудоемкости нового изделия. Если необходимо, можно вводить поправочные коэффициенты.

Все вопросы по выбору изделия-аналога, определение поправочных коэффициентов должны базироваться на тщательном анализе технических параметров освоенного и осваиваемого изделия, а также технологического процесса их изготовления.

Анализ расчетов мощности должен проводиться в первую очередь либо по тем цехам, отделениям и группам оборудования, которые лимитируют уровень мощности, либо в разрезе конкретной поставленной задачи.

Причины и величина разрыва между уровнем мощности и фактическим или плановым выпуском продукции могут быть различны и зависеть от внутренних и внешних (по отношению к организации) факторов. Поэтому анализ использования производственной мощности, выявление причин отклонения выпуска продукции от уровня мощности и разработка предложений, направленных на устранение выявленных недочетов, имеют большое значение.

Для установления степени использования производственной мощности организации необходимо проанализировать:

• объем производства в натуральном выражении;

• уровень специализации и кооперирования организации;

• трудоемкость изделий и использование трудовых ресурсов;

• факторы управления и организации производства;

• использование оборудования и производственных площадей.

Один из важнейших показателей, характеризующих экономическую оправданность создания мощностей и деятельность организации в целом, - показатель фондоотдачи, рассчитанный по уровню мощности. Величину резерва фондоотдачи (Ф_р) определяют по формуле (1):

где Ф_пр. - фондоотдача по проекту, руб./руб.;

Ф_пм. - фондоотдача по уровню производственной мощности, руб./руб.

Пример Фондоотдача по проекту - 5,12 руб./руб., а по уровню мощности - 4,42 руб./руб. Более низкая фондоотдача по уровню мощности объясняется тем, что к началу расчетного года имела место несопряженность мощностей между цехами. По этой причине фондоотдача по уровню мощности оказалась ниже проектной, и недоиспользование мощностей составило 13,7 % ((5,12 - 4,42) х 100 % / 5,12).

Как следует из формулы (1), ответ может быть не только положительным, но и отрицательным. При отрицательном значении найденная величина Ф_р покажет, на сколько процентов производственная мощность уже превышает проектную.

Степень использования производственной мощности К_пм. определяется по формуле (2):

где ОП - фактический (плановый) объем производства продукции в течение года в натуральных единицах измерения;

ПМ_ср. - среднегодовая производственная мощность организации.

Для характеристики уровня использования площадей организации используется показатель выпуска продукции на 1 кв.м площади производственных и вспомогательных цехов. При расчете этого показателя принимают во внимание общую развернутую площадь всех производственных и вспомогательных цехов.

Сопоставление значений указанных показателей характеризует в известной мере состав организации (насколько развиты вспомогательные цехи и службы и каков удельный вес площади, занимаемой вспомогательными хозяйствами).

Наряду с этим эффективность использования площадей этих служб и хозяйств характеризуется также показателем «общая площадь производственных цехов на единицу оборудования», который отражает плотность загрузки площадей оборудованием.

В крупных промышленных организациях широко используют коэффициенты (показатели), характеризующие уровень использования наличного, действующего и установленного оборудования.

Коэффициент использования наличного оборудования определяют отношением фактически работающего или предназначенного к работе по плану оборудования к числу единиц всего наличного оборудования.

Коэффициент использования действующего оборудования определяют отношением числа единиц действующего оборудования к числу единиц годного оборудования.

Коэффициент использования установленного оборудования определяется отношением числа единиц действующего оборудования к числу единиц установленного оборудования.

Все эти коэффициенты можно рассчитывать для различных видов и групп оборудования. Неодинаковая величина полученных коэффициентов по различным видам и группам оборудования свидетельствует о диспропорции в структуре парка оборудования.

Пути повышения использования производственных мощностей:

• улучшение использования парка оборудования, в т.ч. сокращение сроков пребывания в монтаже, повышение доли действующего оборудования;

• улучшение использования фонда времени работы единицы оборудования, в т.ч. повышение коэффициента сменности; сокращение простоев;

• сокращение времени на плановый ремонт;

• повышение производительности работы оборудования, в т.ч. сокращение затрат вспомогательного времени, сокращение затрат основного машинного времени путем повышения рабочей скорости, интенсификации рабочих процессов;

• внедрение новых прогрессивных технологических процессов;

• внедрение комплексной механизации, автоматизации и компьютеризации производства;

• повышение уровня специализации и кооперирования организаций;

• совершенствование структуры управления производством;

• повышение уровня профессиональной подготовленности рабочих и среднего управленческого персонала организации (мастеров, бригадиров) и др.

Такой детальный анализ ПМ следует проводить не чаще одного раза в 3 года, а также во всех случаях, когда осуществляются техническое перевооружение и модернизация производства и вводятся значительные производственные мощности.

10.02.2015

Виктор Кожарский, кандидат экономических наук, доцент